38秒！见证一颗颗塑料粒子“拼”成一块面板。

  1分钟！人工智能完成300米的板材检测，即便是0.1平方毫米大小的缺陷也逃不出它的法眼。

  当5G撞上工业互联网，两者的叠加效应让宁波向智能制造转变的步伐越来越快、越来越坚定。数字赋能的“未来工厂”擎起万千手臂，不断探索宁波“智造”的效率极限。

  在昨日工信部举办的“5G+工业互联网”现场工作会上，工信部信息通信管理局在甬公布《5G全连接工厂建设指南》，让全国5G全连接工厂有了更加明晰的建设思路。它将加快推动“5G+工业互联网”新技术、新场景、新模式，向工业生产各领域、各环节深度拓展，推动传统制造业数字化转型。

  《建设指南》明确，5G全连接工厂是指通过利用以5G为代表的新一代信息通信技术集成，打造新型工业互联网基础设施，新建或改造产线级、车间级、工厂级等生产现场，形成生产单元广泛连接，“IT-OT”深度融合，数据要素充分利用，创新应用高效赋能的先进工厂。加快推进5G全连接工厂，标志着5G将由生产外围辅助环节向核心控制环节深化拓展，“5G+工业互联网”由起步探索向深耕细作转变。

  为何要打造5G全连接工厂？在宁波博威合金材料股份有限公司智能制造相关负责人看来，要实现从自动化到数字化，再到智能化的转变，第一步就是要让工厂的每个“细胞”“用数据说话”，并通过5G、工业互联网等新一代信息技术实时地传输至云端。

  “这时，5G高速率、低延时、广连接的特性就能大显身手。”该负责人说，以博威合金打造的双“5G+MEC”全连接工厂为例，该工厂的设备连接数量已超过1万个。粗轧、厚带纵剪、中轧、精轧、包装等生产的每个环节，都能及时地上传数据，并通过海量数据的采集，实现了柔性生产制造。

  在宁波，加码“5G+工业互联网”的并不止博威合金一家企业。作为全国先进的制造业基地，宁波的一批“5G+工业互联网”应用试点初显成效。

  服装个性化时代，定制一件高端西服需要多长时间？雅戈尔给出的答案是――5天！在雅戈尔投资1.6亿元的智能工厂内，吊挂流水线、MES系统、智能裁剪系统、单工位智能模块、AGV智能小车等一系列信息化软硬件设备的背后，是一件西服从辅料运送、剪裁、缝制、熨烫、装箱的5G奇妙之旅。

  在联通的支持下，雅戈尔打造了省内首个服装行业“未来工厂”。通过对工厂设备的数据采集、大数据处理，实现产线自主平衡；通过自动分配生产，减少配对的时间成本；利用“5G+AI”、机器人等应用进行视觉检测等，提升检测效率和质量；使雅戈尔的成品反应速度从原来的15天缩减到5至7天，批量订单生产周期缩短35%，单工位生产效率提高25%。

  在方太，AI与5G技术的赋能，使得中国厨电正历经第三次科技浪潮，厨电产业从工业时代逐步迈入数字时代。在极氪汽车，“5G+XR(扩展现实)”选车可以实现上万种配件的个性化组合选车，“5G+AGV”群控已实现大规模物流自动化，构建新能源汽车5G全连接工厂……宁波各企业的“5G+工业互联网”试点已从生产现场监测、厂区智能物流辅助生产场景，逐步向柔性生产制造、设备协同作业等核心生产场景转变。

  “宁波将在‘5G+工业互联’试点的基础上，逐步探索5G全连接工厂建设。”市经信局相关负责人告诉记者，下一步，宁波将按照工信部对于5G全连接工厂的新要求，加快“5G+工业互联网”在新技术、新场景、新模式的拓展，推进传统产业提质增效，绿色安全发展。力争到2025年，“5G+工业互联网”试点项目超过200个。

  可以预见，以5G为突破口，宁波智能制造将迎来新的变革。